中望携手哈锅、上海东方锅炉、杭汽轮集团等行业头部企业，运用数字化全栈方案，推进行业研发设计创新，助力企业实现降本增效提质。

行业现状
传统设计模式已触及发展天花板
当前，锅炉与压力容器行业正处于转型升级的关键时期。在"双碳"目标与"新质生产力"政策驱动下，企业面临系统性挑战：

• 产业固化困境：行业产品成熟度高、同质化竞争激烈、利润率持续走低，传统增长模式难以为继；
• 研发体系滞后：70%以上企业仍以二维设计为主，无法实现干涉检查，进而导致装配错误，难以支撑复杂产品的协同研发需求；
• 二维转三维的阻力：传统二维转型三维，短期内设计效率会受到较大影响，重新建模任务重、项目如期交付压力大；
• 系统集成度低：设计-工艺-制造-交付数据断层，无法形成闭环管理，企业知识难以有效沉淀；
• 组织创新力不足：研发团队技能固化，经验体系难以传承，新员工培养周期长；
• 效率瓶颈凸显：项目出图量大，翻图工作繁重，大装配设计不流畅，第三方图纸再编辑困难。

行业亟需从源头破局，以研发设计数字化为突破口，构建面向未来的核心竞争力。

战略框架
构建All-in-One CAx数字化转型体系
针对行业痛点，需建立系统化的数字化转型战略框架，从工具升级、标准建设、平台整合、人才培育四个维度全面推进。

1. 工具升级：

构建一模到底的数据同源体系

• 设计软件生态重构策略：

• 二三维结构设计：采用中望CAD机械版+中望3D、CAD逐步替代，实现设计数据同源；
• 专业系统替代：针对PDMS、Tekla等专业系统，采用分步替代策略；
• 渐进式转型：二三维设计共存过渡，以效率提升为核心，逐年提升三维设计占比。

• 关键技术创新解决行业卡点：

• 第三方模型兼容：支持Solidworks、Creo图纸批量带参转换，再编辑效率提升60%。例如，锅筒筒体（80-100特征步）设计时间从4-8小时缩短至2-3小时；
• 参数化设计引擎：支持多级参数设置与调用，配合重用库、UDF库、映射键等功能，结构件设计效率提升70%。锅筒（200零件）设计从5天以上缩短至2天；
• 智能管件设计：参数化驱动中心线+杆状扫掠技术，无需绘制横截面和处理圆角线，管件设计效率提升100%。蛇形管（3折弯）设计从60分钟缩短至15-20分钟；
• 大装配优化：支持5-10万级别装配体的流畅操作，配合快速约束（支持约束预判、管件自动对齐、带约束复制）和3DBOM（属性批量修改），500张图纸名称/属性修改从5天缩短至0.5-1天；
• 智能工程图：模版预制、图库创建、智能标高功能，工程图设计效率提升30%；3D DRW与2D DWG/DXF图纸数据关联，dwg图纸关联修改效率提升80%。

2. 标准建设：构建企业级设计知识体系

零部件标准化体系（ABC分类法）

• A类件（标准件，20%）：国标/行标/企标，全部特征明确，直接选用无需设计；
• B类件（相似件，60%）：具有一定相似性的各类件，基于已有零部件快速变形设计；
• C类件（特殊件，20%）：与其他零件相似性较少，结构复杂，一般为机器的重要基础件。

参数化可行性深度分析

• 高参数化满足度（★★★）：锅筒(70%)、空气预热器(70%)、杂件及备品备件(70%)、储罐库(70%)、管法兰(70%)；
• 中等参数化满足度（★★）：水冷系统(50%)、过热器(50%)、省煤器(50%)、再热器(50%)、封头(50%)、人孔(60%)；
• 低参数化满足度（★）：燃烧循环部分(20%)。

企业设计模块五大核心价值：

• 统一设计标准：将设计经验提取成科学流程，固化到程序中；集成零件模版、属性模版、工程图模版；
• 参数自动搭建：支持3-4级部件的参数自动搭建，全公司统一设计语言，消除协作障碍；
• 自动设计与出图：基于内置规则与输入参数，自动生成零件并最终组成部件；自动投影、标注与生成表单；
• 企业重用库建设：标准件库（管接头、管夹、垫块等）、详图库（坡口详图、剖切项目等）；
• 行业标准定制：压力容器设计模块、换热器设计模块等深度定制，内置行业知识。

3. 平台整合：构建MBE(基于模型的企业)体系

MBE成熟度六级演进

0级：以二维CAD设计为主，交付二维图纸，数据链不连贯；

1级：以二维设计为主，部分使用3D、CAD/CAM，交付二维图纸与三维中性模型；

2级：以三维模型为主，结合二维设计，交付二维图纸与原创模型；

3级：以三维模型为主，交付三维标注模型和轻量化显示，数据链不连贯；

4级：以三维模型为主，通过PLM完成数据基本流转与管理；

5级：以三维模型为主，完成重用库与企业个性化需求开发，所有部门应用基于3D、MBD的PLM；

6级：基于模型的企业MBE制造，交付通过Web访问的数字化产品定义包和技术数据包。

系统集成架构

• 核心层：CAD/CAE/CAM一体化设计平台；
• 管理层：PLM/PDM/CAPP/MES/ERP系统集成；
• 应用层：云端查图、在线审图、协同设计、灵活嵌入、多学科一体化；
• 服务层：模型数据、属性数据、MBD、工艺数据、加工数据、仿真数据、MBE。
  
  
  

4. 人才培育：构建多维度能力提升体系

管理人才：培养懂数字化转型理念的领导团队，通过行业会议、沙龙交流分享先进理念；

运维人才：培养能自主订制开发的IT团队，提供模版订制技能培训、二次开发接口支持、API接口资料提供、开发者培训大会；

设计人才：构建"基础技能→行业技能→设计流程优化→经验分享"的进阶培训体系。

价值实现
从效率提升到核心竞争力重塑

1. 设计效率显著提升

• 二三维设计体系相比纯二维设计，整体效率提升40%以上；
• 核心部件设计效率提升200%以上：集箱（150零件）+出图从5-10天缩短至0.5-1天；膜式壁（50零件）+出图从1-2天缩短至0.5天；
• 项目整体设计效率提升60%，新员工设计效率提升400%。

2. 企业知识资产沉淀

• 详图库建设：坡口详图设计时间从10分钟缩短至2-5分钟；
• 3D模型支持内外表面去粗、去腐处理，为制造提供精准数据；
• 设计数据无缝支持流固、热固耦合仿真，加速产品验证。

3. 全生命周期价值延伸

• 从设计到运维的全链条数据贯通；
• 轻量化模型（3D PDF、Html）支持远程诊断与维护；
• 为产品迭代与创新提供数据基础。

实施路径
科学规划转型节奏
三阶段转型路线：

• 标准建设阶段（1年）：

完成设计工具替换与标准化模板建设；

建立企业模板、命名规范、参考资料体系；

重点突破锅筒、集箱等核心部件的三维设计。

• 能力提升阶段（2-3年）：

搭建参数化设计规范，通过二次开发实现自动出图与快速标注；

建立重用库、详图库，构建企业知识体系；

实现核心产品线（锅筒、水冷、集箱、钢构）的参数化设计。

• 平台整合阶段（3-5年）：

以PLM为核心搭建协同设计一体化平台；

轻量化总装与数字化交付能力构建；

形成完整的MBD体系，实现企业级数字化转型。

展望未来
数字化转型的本质与未来


锅炉与压力容器行业的数字化转型，本质上是从经验驱动到数据驱动、从部门孤岛到全链协同、从单一工具到系统平台的深刻变革。

在碳中和与智能制造的时代浪潮下，数字化能力已成为企业核心竞争力的重要组成部分。数字化转型不是简单的工具替换，而是对研发体系、业务流程、组织能力的系统性重构。通过构建"数据同源、一模到底"的All-in-One CAx数字化体系，企业将实现从"降本提质增效"到"创新价值创造"的战略跃迁。

未来，随着数字孪生、人工智能、云协同等技术的发展，锅炉与压力容器行业将迈向更高水平的智能化。但无论技术如何演进，数字化转型的核心始终是人的转型、流程的转型、思维的转型。唯有将先进技术与行业know-how深度融合，才能在产业升级中赢得先机，实现可持续高质量发展。

博骞智能
博骞智能聚焦于制造业人工智能与工业软件深度融合应用，依托领先的AI创新技术和中望软件平台，构建涵盖制造业研发设计、仿真优化、智能制造、数据协同、AI应用场景定制等领域的全方位闭环式解决方案，为制造业客户在降本、增效、提质、智能化深度应用等方面提供专业的技术支持，全面助力企业实现高质量发展！

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